Phase 1: Vorbehandlung
Die Vorbehandlung von Metallen zielt darauf ab, die Korrosion der Oberfläche durch verschiedene Wasch- und Trocknungsprogramme zu verhindern. Außerdem soll die Haftung der Farbe durch Behandlung der Oberfläche mit z. B. alkalischer/saurer Entfettung, Eisenphosphat, Zinkphosphat oder ähnlichem verbessert werden. Daher ist es wichtig, dass die Oberfläche vor Beginn der Beschichtungsphase gründlich von Ölen und Verunreinigungen gereinigt wird.
Die Vorbehandlungssysteme sind vielfältig, sie können Spritztunnel, Spritzkabinen oder Tauchvorbehandlungen sein. Alle verfügen über eine Struktur aus rostfreiem Stahl, eine hochwertige Isolierung und optimierte Ressourcen. Die Phasen dieses Prozesses
Die Anzahl der Stufen und die für diesen Prozess zu verwendenden Chemikalien hängen von den zu behandelnden Teilen und Materialien ab.
Stufe 2: Trocknung
Die Trocknungsanlage sorgt dafür, dass das Wasser oder die Flüssigkeiten aus dem Vorbehandlungsprozess ausreichend getrocknet und alle Spuren von Feuchtigkeit, die eine optimale Haftung der Pulverbeschichtung verhindern könnten, entfernt werden.
Bekanntlich verbindet sich Pulverlack mit Metall durch elektrostatische Aufladung, und eine schlechte Trocknung der Oberfläche und damit Wasser oder Rückstände von flüssigen Produkten (z. B. Nanotechnologie) würden diese physikalische Verbindung zwischen Oberfläche und Lack verhindern.
Der Trocknungsofen basiert auf einem Heißluftstrom mit einer durchschnittlichen Temperatur zwischen 80 und 100 ºC, und es wird empfohlen, dass er über eine angemessene Lautstärke und Geschwindigkeit verfügt. Bei der Trocknung ist es sehr wichtig, dass der Strom homogen und kontinuierlich, unidirektional und mit relativer Geschwindigkeit ist, um jede Spur von Feuchtigkeit oder Partikeln im flüssigen Zustand mitzureißen und effizient zu beseitigen
Stufe 3: Beschichtung
Die Pulverbeschichtung wird durch elektrostatisches Sprühen durchgeführt. In dieser Phase kann die industrielle Lackieranlage einen unterschiedlichen Komplexitäts- und Automatisierungsgrad aufweisen. Die Teile durchlaufen eine automatische Spritzkabine und werden auch manuell mit Spritzpistolen beschichtet, um die Details des Prozesses zu überprüfen. Dies ist der beste Weg, um eine perfekte Endbearbeitung zu gewährleisten.
Die Pulverbeschichtung besteht aus einer Mischung von Polymerharzen, die mit Pigmenten und verschiedenen Zusatzstoffen und Verlaufsmitteln zu einem einheitlichen Pulver verarbeitet werden.
Das Verfahren der Pulverbeschichtung wird als elektrostatisches Sprühverfahren bezeichnet. Es wird mit Elektro- und Druckluftpistolen durchgeführt, die die Pulverpartikel elektrostatisch aufladen, während die Farbe auf die Oberfläche aufgetragen wird.
In diesem Stadium ist es wichtig, dass die Teile geerdet und elektrisch leitfähig sind, in diesem Fall also negativ geladen, denn die Farbe haftet durch Anziehung, weil sie positiv geladen ist.
Stufe 4: Aushärtung
Nach der Beschichtung ist es Zeit für die Aushärtung. Die Teile durchlaufen einen Industrieofen mit einer Temperatur zwischen 180 und 200ºC. Die Wärmeeinwirkung bewirkt durch eine chemische Reaktion eine hohe Vernetzungsdichte, die die Pulverbeschichtung verklebt und fixiert und ihre Eigenschaften garantiert.
Die Zeit im Ofen ist in dieser Phase entscheidend. Es gibt einige Faktoren wie die thermische Trägheit und die Schichtdicke, die die Dauer des jeweiligen Prozesses bestimmen.
Pulverbeschichtungsanlagen können auf die Kundenbedürfnisse zugeschnitten werden. Je nach den Produktionsanforderungen Ihres Unternehmens kann ein maßgeschneidertes Konzept erstellt werden, das von manuellen Prozessen bis zur vollständigen Automatisierung der Anlage reicht
Zögern Sie nicht, unsere Spezialisten zu kontaktieren, wenn Sie mehr über die Pulverbeschichtung wissen möchten oder wenn Sie Ihre Beschichtungsanlage optimieren müssen.